實際生產中不良品的產生往往映射出管理上存在疏漏。如果對于一些細節問題不提高重視，而放任自流，不良品問題將始終得不到很好地解決。通過改變管理方法，用精益生產的指導思想進行不良品控制，實現精益的核心觀點，將浪費減少到最低，不良品率可得到有效控制。控制不良品產生及處理不良品的措施，總結如下，以資借鑒。

    首先，決不讓不良品處理簡單化，當生產中出現不良品，傳統的做法是由作業者對不合格品進行返工或報廢，如此處理治標不治本，類似的問題會一再出現。管理水平較高的紙箱廠在遇到不良品時會查明其原因，現場作業人員逐個進行分析，查明每個不良品產生的原因，并針對原因提出相應的整改措施，同時備案，建立完善的不良品紀錄。生產實踐表明，該類措施一能起到很好的警示作用，二能在現場作業人員中形成激勵機制，大幅降低產品不合格率。

    其次，在生產中發現異常狀況要緊急處理，將不良品扼殺在“搖籃”中，在紙箱生產的過程中，工人一旦發現異常狀況，要求其必須及時主動向上級領導反映，并盡快采取應急措施。例如：可在必要情況下進行緊急停機處理，召集當時在場的所有技術力量快速處理問題，并針對原因制定切實可行的防止再發對策。緊急處理的宗旨在于不僅保證生產現場不放過一個不良品，同時消滅生產過程中的質量隱患。

    然后，實現操作者的100%自檢，將檢驗活動作為一個獨立的崗位即不能增加任何附加價值，事后發現不良品也不是最有效降低浪費的辦法，保證產品符合規定要求的必要條件，因此作為工序作業控制的一部分必須要求操作者實施全數檢查。故檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是徹底消除不合格品。

    最后，執行標準化作業，大多數管理水平較高的紙箱廠通過自身經驗的積累或在咨詢公司的幫助下，建立起了標準化作業制度。標準作業以現場作業的不良品為出發點，在制作標準作業指導書規定工作流程時，盡可能的量化標準，以便于質量的有效控制，使操作者的作業規律化、定期化，將不良品率控制到最低，徹底消除作業浪費。需要強調的是，標準化作業的關鍵還在于執行。