紙箱印質量通病及解決辦法。

對于某些商品來說，紙箱是一種外包裝，對消費者具有極大的吸引力，那么紙箱印刷質量不容忽視，本文小編為大家介紹幾個紙箱印刷常見問題及解決方法。

1.機械壓印相關零件不良而導致的質量失效。

印版滾筒軸頭.壓印滾筒軸頭.驅動軸.齒輪和重要壓印件發生磨損.松脫時，壓印時，印版輥或壓印輥會產生脈動或滑脫的現象，造成印版與紙板接觸的壓力不穩定，導致板紙表面出現糊版或圖象印跡不清的現象。經過仔細觀察與分析，找出故障的準確位置，采取相應措施進行處理，對磨損、松動的零件進行修補，消除了故障。

2.壓力輥調節不當造成的質量失效。

如果壓力輥位置太高或太低，以致與瓦楞紙板接觸太緊或太松，也會產生臟版.糊版或圖示印跡不清，壓力輥要調整到適當的位置，使壓輥和滾筒之間的間隙與紙板的厚度相適應，以保證印刷版所在的位置。防止這種失敗現象發生。

3.由于墨輥不好而造成的質量問題。

當墨輥軸頭松脫，著墨輥輥發生彎曲.變形或表面損壞，也會造成版面臟.膠版或局部圖文不清楚。要找出原因，采取相應的措施進行處理，使墨輥與印版之間保持均勻而又適當的接觸狀態，損壞的著墨輥應及時更換，以消除故障現象。

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4.波紋板厚度不均所造成的質量缺陷。

若成型的波紋在紙面上有造成損壞的凹痕，則在凹陷處的紙面上還會出現印痕不清的質量缺陷，對此若采用全面加大印刷壓力補償，容易使文字.線條版面出現起漿的質量問題。為防止板面起糊，瓦楞紙板堆放時，應注意搬運時輕移、輕放、輕壓(要控制好堆高)，切忌用拋.砸.壓等不良生產習慣進行搬運。

5.印版厚度不均所造成的質量缺陷。

在膠版厚度不均的情況下，版面會出現高、低的情況。排布過多的地方容易糊版，在較低的地方容易產生著墨不全，造成印跡不清，為了避免這種不良情況的發生，可以采用散版的方法，把版材做成幾個小塊的，用同一塊版材分別制作，使其厚度相差較小。若已制得橡膠版，存在厚薄差，可在局部偏薄的印版背面多加一層粘膠補足，使整個印版厚度基本一致，保證印刷壓力及版面著墨均勻。

6.不合格色序所造成。

若在第一色組印刷時，將排版較滿的圖文排列，則瓦楞紙板進入下一色組機構印刷時，因紙板第一色組的印刷圖文的著墨量大.干燥速度慢，極易使印跡轉移造成版面起臟。為了預防這種弊端，最好在第一色組中安排面積小的版面，在后續色組印刷時安排較大面積的版面，以避免轉移印跡造成污版現象。